Роботизация склада в ритейле: кейс «Магнита» и новая логика складской эффективности

На бизнес-форуме «Логистика Юга России. Склад — 2026» практический кейс роботизации складов торговой сети представил Дмитрий Голубев, операционный директор по складской логистике ПАО «МАГНИТ».
Данный кейс основан на последовательном развитии механизации, автоматизации и подготовке к масштабированию новых решений.

За последние годы складская логистика «Магнита» прошла несколько технологических этапов. В 2023 году доля отборки сотрудниками на технике составляла около 30%. За два года этот показатель вырос до 90–95%. Голосовая отборка достигла уровня около 100% покрытия. Одновременно компания перестраивала эксплуатационные процессы, переходила на новые решения в технике и IT-инфраструктуре, работала с парком около 9000 единиц техники и усиливала мощности по электроснабжению и связи. В результате механизация вышла в стабильный режим и обеспечила средний прирост производительности около 25%.

Следующим этапом стал федеральный распределительный центр в Подольске. Этот объект встроен в многоэшелонную модель, где потоки распределяются между федеральным, региональным уровнями и центрами последней мили. Для ритейлера с несколькими форматами торговли такая архитектура имеет принципиальное значение: магазины у дома, «Магнит Косметик» и крупные форматы требуют разной логики пополнения, разной глубины ассортимента и разной интенсивности оборота.

В Подольске запущен пятиуровневый мезонин, интегрированы конвейерные решения и тележки pick-to-light, позволяющие одновременно комплектовать несколько заказов. На площади около 6 тыс. кв. м объект работает с ассортиментом до 50 тыс. SKU и обслуживает сеть примерно из 8 тыс. магазинов формата «Магнит Косметик». Этот пример показывает, что автоматизация в ритейле все чаще используется как инструмент перераспределения потоков и повышения плотности операций.

Следующий шаг — роботизация склада в Коломне. Старт первых операций намечен на июль, с переводом в роботизированную зону порядка 100 магазинов. Речь идет о сухой зоне площадью около 15 тыс. кв. м, где на комплектацию приходится 68% персонала, на пополнение — еще 16%. Именно здесь сосредоточен основной резерв роста производительности.

Логика процесса меняется принципиально. В стандартной модели сотрудник перемещается к товару. В роботизированной — товар подается к станции комплектации. После приемки палета загружается в политайзер, проходит контроль массогабаритных характеристик и устойчивости, затем через систему лифтов поступает в шаттловое хранение. Внутри системы работают около 40 роботов 3D-shuttle, которые размещают палеты по адресам хранения. Дальнейшее пополнение и подача товара к рабочим местам выполняются с участием AMR-роботов.

Комплектовщик в такой схеме закреплен за станцией и работает с непрерывным товарным потоком. По предварительным расчетам, один сотрудник сможет одновременно собирать заказы не в 2–3 тележки, как в традиционной модели, а в 6–8. Целевой ориентир по зоне — рост производительности примерно в два раза.

Масштаб решения отражает и состав системы. В нее входят три группы палетных конвейеров, шаттловая система с лифтами более чем на 15 тыс. мест хранения, около 40 роботов 3D-shuttle, более 450 AMR-роботов, 20 станций комплектации и около 20 FMR-роботов, которые перемещают готовые roll cage в зону отгрузки или буферизации. Ручная загрузка в автомобиль пока сохраняется, однако внутренняя логика перемещения товара уже строится вокруг роботизированной модели.

Этот кейс важен еще и тем, что показывает набор обязательных условий для перехода к роботизации. В первую очередь это ровные и чистые полы, поскольку навигация роботов зависит от корректного считывания меток. Второе условие — максимально возможное разделение потоков людей и роботов. Третье — усиление энергетической инфраструктуры: в роботизированной зоне энергопотребление выросло примерно на 20–30%.

Отдельные требования связаны с пожарной безопасностью. Роботы должны быть интегрированы в противопожарную систему так, чтобы при тревоге уходить в безопасные зоны и не блокировать эвакуационные пути. Аналогичные требования распространяются на конвейерные переходы через противопожарные отсеки: конструкция должна учитывать корректное срабатывание защитных систем.

Критически важной становится и IT-инфраструктура. Для роботизированной системы необходим промышленный Wi-Fi со 100% покрытием, причем с учетом неравномерной плотности операций по зонам и категориям ассортимента. Потеря сигнала для робота означает остановку и дополнительное время на восстановление работы, поэтому требования к устойчивости сети здесь существенно выше, чем в обычной складской модели.

Ключевым инструментом настройки выступает цифровой двойник — имитационная модель, работающая на базе реальных операций. Она позволяет без вмешательства в физический процесс проверять параметры движения палет, оптимальное количество одновременно собираемых заданий, плотность трафика роботов и требования к покрытию сети. Такой подход дает возможность настраивать будущую эксплуатацию на основе моделирования, а не интуитивных решений.

Сам проект рассматривается как этап технологической подготовки, а не как попытка получить быстрый финансовый эффект на одном объекте. Прямая окупаемость оценивается как сдержанная. Приоритет в другом: протестировать технологию, глубже интегрировать ее в собственную систему, выстроить требования к партнерам и подготовить условия для возможного масштабирования. Для крупного ритейлера это стратегически важно в условиях цикличного и нестабильного рынка труда.

Кейс «Магнита» показывает, что роботизация склада в ритейле уже стала практической инженерной задачей. Здесь сходятся инфраструктура, IT, пожарная безопасность, производительность, моделирование и требования к масштабированию.